基于MES的可视化质量管理系统金属铸件

基于MES的可视化质量管理系统

基于MES的可视化质量管理系统 2012： 制造执行系统(Manufacturing Execution System， MES)是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁，是实施90和应用范围，可视化质量标准分为可视化质量文件、可视化产品质量标准和可视化工艺质量标准。其中，可视化质量文件包括可视化国际标准、可视化国家标准、可视化行业标准和可视化企业内部标准等；可视化产品质量标准包括可视化功能标准、可视化材料表和可视化公差标准等；可视化工艺质量标准包括可视化工艺参数、可视化操作标准和可视化检验标准等。可视化质量标准的过程模型如图4所示。

图4 可视化质量标准的过程模型

4.2 可视化质量检验可视化质量检验对生产过程中的原材料质量、在制品的工序质量、成品质量进行在线可视化判定，以确保从原料到成品入库一系列制造过程的质量。根据质量检验的阶段和对象的不同，可视化质量检验分为原材料可视化检验、工序质量可视化检验和成品质量可视化检验3个部分，依次完成对原材料、半成品和成品的质量检验。可视化质量检验的过程模型如图5所示。

图5 可视化质量检验过程模型

4.3 可视化质量统计与分析根据质量统计和分析的阶段不同，将可视化质量统计与分析分为可视化过程控制状态分析、可视化过程能力和可视化质量原因分析3个部分。在可视化过程控制状态中，对于大批量生产其可视化控制状态工具设计为休哈特控制图，对于小批量的产品其可视化控制状态工具设计为预控图。在可视化过程能力分析中，可视化工具通过将过程能力指数用图形对比来实现。在可视化质量原因分析模块，可视化工具设计为质量管理中常用的除控制图外的老7种工具和新7种工具。可视化质量统计与分析过程模型如图6所示。

图6 可视化质量统计与分析过程模型

4.4 可视化质量追溯质量追溯是为了发现在制造环节产生的质量问题及根源，实时纠正制造系统中的故障。可视化质量追溯的过程模型如图7所示。对于制造或使用中发现的问题，通过可视化追溯系统交互方式操作，可按批号、设备、工序、日期、订单号、加工人员或检验人员等条件进行查询。系统数据库结合该产品质量BOM，可以追溯到产品原材料信息、设备信息、工装信息、操作人、检验人、检验设备、加工数据和不合格品处置单号等信息。通过对这些数据的可视化处理，以直观交互的界面呈现追溯报告。

图7 可视化质量追溯过程模型

4.5 质量诊断与过程调整对于可视化的质量检验、质量统计与分析和质量追溯成仙的问题，必须进行质量追溯呈现的问题，必须进行质量诊断与调整。通过数据中的专家系统，查找问题的根本原因并给出相应的解决方案，运用PDCA循环的质量管理模式，逐次削减制造系统的变动性，最终达到稳定的制造性能和合适的过程能力。5 基于MES的可视化质量管理系统数据模型在对汽车配企业产品质量管理进行系统分析的基础上，得出基于MES的可视化质量管理系统概念数据模型的E-R图，如图8所示。需要说明的是，图中只给出与可视化质量管理系统有关的主要数据表，而其他为了满足表达完整性和系统开发需求设计的辅助性表未予呈现。

图8 基于MES的可视化质量管理系统数据模型

6 系统买现技术由于C/S(Client/Server，客户机/服务器)结构的交互性、安全性和实时性等方面较好，采用3层C/S结构。使用ASP.NET为前台开发工具，后台数据库用SQL Server 2008进行数据库管理，前后台之间通过ADO.NET进行数据和信息交换。通过程序设计并充分利用GDI+、OWC等绘图工具，完成可交互图形图表绘制，呈现可视化界面，以直观交互方式传递大量信息。7 结语文中提出了基于MES的可视化质量管理系统的基本概念，给出了系统架构、功能模型、实现流程及数据模型。作为MES系统中的子系统之一，系统实时分析从制造现场收集到的数据，以可视化方式管理质量标准、质量检验、质量统计与分析和质量追溯，改进了传统质量管理系统信息滞后且难以直观交互的弊端，有效地改善了企业质量管理的状况。 (end)

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